Casos de éxito: Refrigeración y maduración de productos lácteos
La producción de cualquier planta láctea (leche, mantequilla, yogures, quesos) necesita contar con un exhaustivo control de las temperaturas para que sean las óptimas y constantes en cada proceso. este control de las temperaturas requiere de equipos específicos de refrigeración y maduración, que aseguran la no proliferación de microorganismos nocivos en cada una de sus etapas, desde el ordeño de la leche, en la que ésta es depositada en tanques de refrigeración para bajar su temperatura, hasta la fase final de maduración o mantenimiento de los distintos productos.
Cámara frigorífica, muelles de expedición y salas de trabajo para Liasa
La empresa Cofrico ha puesto en marcha la climatización industrial con control centralizado para Liasa (A Coruña), que incluye cámaras de conservación de refrigerado (+3/+5 ⁰C), muelles de expedición (+10/+12 ⁰C) y salas de trabajo (+15/+25 ⁰C). La potencia frigorífica total es de 1.332,73 kilowatios y la potencia calorífica, de 478,99 kilowatios. Para dar servicio a las cámaras de conservación y muelles de expedición se ha instalado una enfriadora formada por cuatro compresores R452b. Además, se usan cuatro evaporadores cúbicos con una capacidad de 49,2 kilowatios cada uno para la cámara de conservación y dos evaporadores de plafón de 27,4 kilowatios, también cada uno, para los muelles de expedición. Para dar servicio a las siete salas de trabajo se aprovecha la instalación de amoniaco existente en la industria. La producción de glicol frío (+7 ºC) se realiza mediane un intercambiador de placas, mientras que se procede a la instalación de calderas de vapor para la producción de glicol caliente 40 ºC mediante un intercambiador tubular. En cuanto las salas de trabajo, se han instalado UTAS en cubierta y una red de conductos aislados, la cual permite la distribución homogénea del aire. Las UTAS de los diferentes recintos incorporan unos ventiladores que impulsan el aire forzado del sistema de enfriamiento. En estos recintos, el glicol será el fluido encargado del enfriamiento y calefacción.
La instalación de climatización industrial en A Coruña también incluye un circuito de tuberías cerrado. En el forjado técnico, el circuito de tuberías se conecta a un intercambiador de calor tipo placas para el agua fría glicolada, y a otro de tipo tubular para el agua caliente glicolada. En estos, el fluido, el agua glicolada, se enfriará o calentará y, mediante un grupo de bombeo (formado por dos bombas), se envía al sistema frigorífico formado por una serie de UTAS situadas sobre una estructura metálica en cubierta. La distribución de aire desde las UTAS a las diferentes salas se realiza mediante conducto de chapa aislado exterior con manta terminado en aluminio con difusores para impulsión y rejillas para retorno de aire.
Finalmente, se implementó un control centralizado. El hardware de control consistió en el montaje en cuadro eléctrico con PLC y pantalla HMI, con siete periferias distribuidas en cuadros en campo. Se ha instalado un cliente del Scada en la sala de control y el runtime se instaló en máquina virtual en un servidor de la instalación. Se refrigeran dos cámaras con una enfriadora de glicol bombeado y las salas de proceso a través de siete climatizadores industriales que cuentan con otros circuitos de glicol caliente y frío para obtener los valores adecuados de temperatura, humedad y presión diferencial de sala.
Equipos Intarcon para la producción de quesos artesanales
En la localidad zamorana de Granja de Moreruela, la firma Intarcon ha suministrado equipos encargados de la producción de sus quesos artesanales para Dehesa de la Guadaña. Se trata de una planta enfriadora de la serie intarWatt Intarcon, caldera Ferroli, aeroenfriadores Intarcon y humidificadores por ultrasonido de Carel.
La producción se lleva a cabo mediante la utilización de agua helada y propilenglicol de uso alimentario a -8 ºC, gracias a una planta enfriadora de la serie intarWatt Intarcon y agua a 95 ºC con caldera Ferroli. El curado se realiza en cámaras frigoríficas paneladas y refrigeradas con aeroenfriadores Intarcon y humectadas con humidificadores por ultrasonido de Carel. Las plantas enfriadoras de glicol condensadas por aire, de gran potencia, para aplicaciones industriales, se caracterizan por una construcción muy compacta, diseñada para intemperie, que integra los compresores semiherméticos, aerocondensadores con disposición de baterías en V, intercambiador de placas y el cuadro de control. Las plantas enfriadoras intarWatt pueden incorporar opcionalmente un circuito hidráulico. Además, estos equipos pueden operar sin necesidad de sala de máquinas y con mínima carga de refrigerante. Otras características son:
• Alimentación 400V 3N 50Hz. Disponible en 60 Hz. Otras tensiones a consultar.
• Compresores semiherméticos Copeland Stream, montados sobre amortiguadores y aislados acústicamente, con parcialización de potencia, válvulas de servicio rotalock, resistencia de cárter y módulo electrónico de protección y diagnósticos.
• Baterías condensadoras de alta eficiencia en disposición en V, fabricadas en tubos de cobre y aletas de aluminio, con motoventiladores axiales de Ø 800 mm de doble velocidad.
• Circuitos frigoríficos fabricados en tubo de cobre recocido o acero equipado con presostatos de alta y baja presión, válvulas de servicio, filtro y visor.
• Intercambiador de placas de acero inoxidable soldadas con cobre con resistencia antihielo.
• Circuito hidráulico fabricado en tubo de cobre con conexiones roscadas, con válvula de llenado/vaciado, purgador de aire, interruptor de flujo, termómetros y manómetro de entrada y salida. Conexión rosca hasta 2,5 pulgadas y siguientes con conexión brida.
• Cuadro eléctrico de potencia y maniobra con protección térmica, magnetotérmica y diferencial por cada compresor y ventilador.
• Regulación electrónica con control de etapas de potencia, transductores de alta y baja presión, control antihielo e interfaz de control digital.
Aumento de la producción y reducción de los residuos con GEA SEnS de Aurivo
El proyecto que exponemos a continuación consta de sistema de refrigeración y bomba de calor de 1.200 kilowatios, con refrigerante de amoniaco; pasteurizador de leche con una capacidad de producción de 45.000 litros por hora; separadora de desnatado MSI 400-01-772; unidad de normalización automática Standomat MCA y homogeneizador: NS3110H.
Aurivo, el segundo mayor procesador de leche líquida de Irlanda, ha reducido en un 80 por ciento las emisiones de dióxido de carbono en su planta de Killygordon, gracias a una actualización multimillonaria que incluye nuevos sistemas de procesado de líquidos, sistemas de refrigeración y bombas de calor de última generación de GEA que ahorran energía. Este proyecto pone de manifiesto las ventajas del concepto único SEnS (Soluciones de Energía Sostenibles) de GEA y ha recibido la certificación de excelencia en diseño de eficiencia energética (EXEED) de la Autoridad de Energía Sostenible de este país.
La planta de Aurivo en el condado de Donegal produce y envasa anualmente 120 millones de litros de leche entera, desnatada y semidesnatada para beber (incluida la leche ecológica) para una amplia serie de marcas. Las empresas de transformación de la leche operan con márgenes muy bajos, por lo que la eficiencia es imprescindible. También tienen que ser flexibles para satisfacer las cambiantes exigencias de sus clientes y el rendimiento de producción, además de mejorar la sostenibilidad medioambiental. Por ello, Aurivo buscó aumentar su eficiencia y capacidad, así como reducir la huella de carbono. La empresa ya utilizaba un proveedor verde para su energía eléctrica, por lo que un objetivo clave era reducir el uso general de energía y disminuir la dependencia de las calderas de agua alimentadas con combustibles fósiles
La firma contrató y trabajó con los equipos locales de GEA para diseñar, configurar e instalar una nueva planta de refrigeración que sustituyera al sistema de refrigeración existente, anticuado e ineficiente, en las instalaciones de Killygordon. Como resultado de las primeras negociaciones, Aurivo decidió explotar la tecnología de bomba de calor de GEA para recuperar y canalizar el exceso de calor de la nueva planta de refrigeración, a fin de calentar agua para el proceso de pasteurización de leche. Esta capacidad tendría un impacto positivo en el uso de la energía y permitiría a Aurivo reducir el calentamiento basado en combustibles fósiles (caldera) y reducir las emisiones.
La nueva planta se construyó en el emplazamiento de la antigua planta clausurada. Los equipos de servicios públicos de GEA y Aurivo también trabajaron mano a mano con los especialistas en procesado de líquidos lácteos de GEA Irlanda, que instalaron el nuevo pasteurizador, con 45.000 litros por hora de capacidad, junto con los equipos de separación, homogeneización y normalización de la leche, que funcionan a la perfección con las soluciones actualizadas de refrigeración y bomba de calor. “Puede resultar muy rentable el considerar sistemas preconfigurados y modularizados que se instalen y pongan en marcha en pocos días, sin costes de mano de obra significativos”, comentó Declan McNulty, jefe de ventas de equipos de GEA Irlanda. “El concepto de pasteurizador de plataforma está ganando una considerable aceptación en el mercado. El sistema en Aurivo ha reducido el uso de agua y electricidad, y dado lugar a un menor volumen de residuos para drenar”, concluye.
Como proveedor de sistemas de procesado de líquidos y de refrigeración y calentamiento, GEA integró la configuración de los sistemas de refrigeración, bomba de calor y pasteurizador. No solo suministramos una bomba de calor o un pasteurizador, sino que optimizamos el pasteurizador para adaptarlo a la aplicación de bomba de calor en la planta de Aurivo. “Nos centramos en ofrecer una solución completa para que nuestras tecnologías ayudaran a reducir los residuos, el consumo de energía y el uso de combustibles fósiles, al tiempo que aumentaban la capacidad y convertían las instalaciones de Aurivo en una de las plantas lácteas más sostenibles de Irlanda”, explica Kenneth Hoffmann, jefe de producto de bombas de calor de GEA Refrigeration Technologies.
Esta actualización ha aumentado la capacidad de procesado en un 80 por ciento, y reducido el consumo de energía para el procesado, el calentamiento y la refrigeración en un doce por ciento aproximadamente. El ahorro operativo asciende a más de 347.000 euros anuales y las emisiones de CO2 se han reducido en más de 780 toneladas al año. Y lo que es más importante, la tecnología de bomba de calor ha reducido drásticamente el uso de combustibles fósiles por parte de Aurivo para calentar el agua utilizada en la pasteurización.
“Las nuevas soluciones de refrigeración y bomba de calor nos proporcionan 1.200 kilowatios de refrigeración, y aproximadamente lo mismo en capacidad de calentamiento”, comentó Stephen Carlin, director de ingeniería de Aurivo. “La bomba de calor de GEA proporciona la energía necesaria para llevar el agua hasta la temperatura de pasteurización de 78 °C, o incluso dos grados más si es necesario. Esto permite que nuestras calderas tradicionales de fueloil sean casi redundantes en el proceso de pasteurización. Ahora solo tenemos que encender las calderas durante una hora a la semana para poner en marcha cada ciclo del proceso”. También hay una capacidad no aprovechada en el sistema de bombas de calor, señaló Carlin: “Ahora solo utilizamos el 50 por ciento de la capacidad. Si fuera necesario, podríamos duplicar la cantidad de agua caliente producida y, con ello, nuestra capacidad de pasteurización”.
Instalaciones frigoríficas Bernard para Queserías López Espada
Bernad Refrigeración ha instalado un secadero industrial con 15 CV de potencia y otros equipos en la planta de Queserías López Espada.
La mayoría de los quesos requieren de un proceso de maduración controlado en salas donde controlamos la temperatura, la humedad relativa y el movimiento del aire, denominando a estos recintos como secaderos industriales, con el fin de alcanzar las características típicas de sabor, color, cuerpo, textura y olor del queso. El tiempo de maduración depende de varios factores, cuanto menor es la humedad de la masa mayor será el tiempo necesario para la maduración, ya que el agua favorece las reacciones enzimáticas que se producen.
La temperatura es otro factor determinante del tiempo requerido para la maduración. Esta intervención ha consistido en el diseño y ejecución de instalaciones frigoríficas en industria láctea especializada en la fabricación de queso manchego con Denominación de Origen. Consiste en un secadero industrial con 15 CV de potencia, conductos metálicos, desescarche por gas caliente y bajo consumo energético, cámara de maduración, cámara de conservación, entre otras.
Los secaderos industriales Bernard son unidades compactas, de fácil instalación, probadas y reguladas, que cuentan con control electrónico por microprocesador y aprovechamiento del calor de compresión con el consiguiente ahorro energético. Incorporan calefacción adicional para elevar la temperatura rápidamente, excepto para quesos que no precisan caor adicional.
Refrigeración lácteos GEA
